一、壁厚不均匀
    
     1。点模板定位不准确
    
     由于模版在模头中定位不准确，导致模版与模头间隙不均匀，且巴拉斯效应程度不同。冷却后，管子壁厚不均匀。
    
     对策：校正模板间定位销，调整模具间隙。
    
     2。模具成型长度短
    
     模具长度的确定是挤出模设计的关键，不同的管材采用成型长度来调节速度，使出口料流均匀，否则会出现厚度不均和起皱现象。
    
     对策：参照相关手册，适当延长模具成形长度。
    
     三。模头加热不均匀
    
     由于加热板或模具加热环加热温度不均匀，导致模具内聚合物溶液的粘度不均匀。冷却收缩后，会产生不均匀的壁厚。
    
     对策：调整加热板或加热环的温度。
    
     4。模具磨损不均匀
    
     模具是成形管表面的一部分。直接与材料接触会磨损和腐蚀，模具的不均匀磨损是由于材料流量、流量、壁压和分流锥内壁与分流锥不同部位之间的阻力不同而引起的，塑料通过模具后可以得到一定的形状和尺寸，因此，模具的磨损是不均匀的。耳朵会直接导致厚度不均匀。
    
     对策：采用节流、开源的方法对模板间隙或分流锥角进行修复。
    
     5。含有堵塞转轮的杂质的材料
    
     流道堵塞使模具出口流速不均匀，物料不均匀，造成管道壁厚不均匀。
    
     对策：注意原材料的清洗，清除模槽中的杂质。
    
     二、弯曲
    
     1。壁厚不均
    
     壁厚不均匀自然会引起冷却后的管道弯曲，壁厚不均匀的原因及对策见上述1。
    
     2。冷却不均匀或不充分
    
     从模具挤出后，熔融物流入定型模，通过冷却和真空吸附进行热交换和冷却。如果管道各部分的冷却不一致，由于各部分的冷却收缩速度不同，管道会发生弯曲；或者管道从定型模和定型水箱中挤出后，局部温度仍然很高，没有完全冷却，当管道继续冷却时，管道将成为一部分。完全冷却。收缩仍然会导致管道弯曲。